知识产权报消息：远古时代，人类幻想长出翅膀实现飞翔。后来，飞机的出现让我们梦想成真。现代社会，制造专家渴望对金属板类曲面零件实现无模成形，从而更方便、快捷地完成各种机械配件的制造、建筑装饰的安装。经过20年的努力，由吉林大学研制成功的获得第十二届中国专利金奖的板材无模多点成形技术，让这个梦想成为现实。从实验室技术研发到产品商用化，研发团队走出了一条曲折但又充满欣喜的创新、创业之路。

多点成形技术的跨世纪之路

在现代制造业中，需要使用成千上万种模具生产形状各异的板类曲面零件，尤其是飞机、轮船、车辆等产品覆盖件的模具制造与调试，往往需要很长周期和巨额资金，严重影响产品的升级换代。此时如果可以不需要模具，对钢材、合金等材料实现相对自由的柔性成形加工，则可达到缩短工期、节省资金的效果。

“吉林大学在上世纪90年代初就开始了无模多点成形技术的研究，可以说是很多人的努力才换来了最后的成功。目前，我们技术中心已形成科研实力很强的跨学科梯队，其中有教授5人，副教授4人，跨学科的研究人员和博士、硕士生共几十人。”吉林大学无模成形技术中心主任、长春瑞光科技有限公司董事长李明哲在接受中国知识产权报记者采访时表示。

早在1990年，李明哲在日本从事研究工作期间，就开始了用离散化的基本体单元代替整体式模具进行无模成形的基础理论与实用技术方面的研究。那时，他感觉到日本企业对申请专利非常重视，也开始认识到申请专利对保护技术成果的重要性。1993年，李明哲放弃国外的高薪工作，回到国内，开始了有关多点成形更深层次的研究与产业化工作：在大学组建了无模成形技术中心，后来又创办了产学研实体——长春瑞光科技有限公司。

回想起最初创业的艰难，李明哲深有感触：“在项目开始起步的日子里，我们曾经承受过很多的阻力和压力。周围的亲戚朋友也特别担心，很多人都劝我不要在这个项目上投入太多精力。因为这个项目难度太大，国外又有很多失败的例子。”

“要把一个想法变成实践，需要的时间很长。多点成形的概念，国外在上世纪五六十年代就提出来了。我从1990年投入该领域研究到现在整整20年，多点成形技术才最终实现产业化。”李明哲表示。

正是凭着对技术实力的自信，李明哲和他的团队先后承担并完成了数十项与多点成形有关的科研项目，取得了一系列具有自主知识产权、技术水平国际领先的成果，申请了20多件中国发明专利，构成了多点成形技术的专利池。目前，在世界上只有吉林大学真正实现了多点成形压力机的商品化与产业化，并建立了包括成形工艺、设备设计与制造、曲面测量、自动控制以及计算机辅助设计与制造软件等在内的完整的多点数字化成形技术体系。

现代制造业的便利之“手”

“国外与多点成形相关的研究成果主要集中在日本、美国、韩国等发达国家。日本在20世纪70年代曾有很多研究机构和企业投入巨资进行开发，但现在仍处于实验室阶段。韩国也曾跟踪我们的技术，并先后开发了多台实验装置，但一直没有获得成功。我们对多点成形技术的研究和产业化水平处于世界前列。”李明哲向记者介绍，目前，《多点成形压力机》企业标准已经由长春瑞光科技有限公司起草完成。吉林大学无模成形技术中心也获得了欧盟第六框架协议国际合作中航空航天领域的科研项目资助。

“有很多专业技术人员在看到我们的研究成果后如获至宝，这项技术解决了很多领域的板料曲面成形难题。”李明哲表示，如在鸟巢工程的修建过程中，施工单位就曾遇到一些技术难题。鸟巢使用的钢板属于高强度钢，成形后回弹大，且各个部分的弯扭形状都不一样，需单件生产，国内外均无先例。如果采用传统模具方式生产，可以想象这将是一项多么浩大的工程。而无模多点成形技术圆满解决了这个难题。

此外，该技术在医学领域也获得了成功应用，主要体现在人脑颅骨修复体的制造上。据了解，人脑颅骨受伤缺损后，需要植入钛网板修复体，但根据颅骨受伤部位的不同需要个性化塑形。采用多点成形技术制造颅骨修复体，2小时就能完成。目前，该修复体已成功应用于北京、天津、长春、哈尔滨等地多家医院的800多例临床手术中，中国也成为第一个掌握颅骨修复体多点数字化成形技术的国家。

对于该技术未来的前景，李明哲表现出极大信心。他表示：“经过多年的努力，多点成形技术已经在多个领域成功应用，为大型非规则曲面零件加工提供了先进、实用的方法。在板材无模多点成形技术基础上，我们进一步拓展了相关技术并申请了专利，如新型柔性拉形技术，适用于生产批量较小的薄板类零件，尤其是飞机机身与机翼、动车组车头等的制造。目前，该技术已经用于高铁流线型车头蒙皮件的批量生产中。”

让李明哲感到骄傲的还有曲面连续成形技术。“这项技术体现了更多的原创性。我们已经开发出多台试验机与一台实用机。经过改进和完善，相信曲面连续成形机的市场前景一定会非常广阔。”他表示。

目前，我国多点成形技术正向着大型化、精密化和连续化方向发展。有专家预言，这项实现了曲面零件柔性制造的技术，必将给我国现代制造业带来更多的惊喜。（知识产权报　记者　向利）